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锌液温度太低时，在工艺时间内锌液不能与钢基体形成铁-锌合金层，粘上的锌液在吹抹处理时即被吹去，下面就露出钢管基体；锌液温度太高时，溶剂与之接触后很快地被烧去，就无法镀上锌层；钢管进入锌液处的锌灰未很好，使溶剂首先与之接触后被烧去，失去了溶剂就镀不上锌；锌液表面上的铝含量太高，使溶剂首先与之接触后产生了三氯化铝而挥发掉，从失去了溶剂的作用而镀不上锌。锌液不洁净等原因，会将碳黑、烧焦的熔剂残渣、锌灰、锌渣等夹杂在纯锌层中间及表面上形成黑点及灰斑等；镀锌工具将溶剂擦去及烧掉，使该处镀不上锌；钢管进锌液的倾斜度太小，速度也太慢，使钢管在锌液面上翻滚而烧去溶剂造成镀不锌层；钢管进锌波之前，在空气中的停留时间过长，使已经烘干了的溶剂又吸湿返潮，在遇锌液后“放炮”而失去溶剂，这样，有的地方就镀不上锌层；没有定期挖锌渣，使锌液粘度增加不利镀锌时，采用了升高锌液温度的办法，使锌渣随同粘黑色胶状的溶剂残渣泛起，粘附于钢管表面上而成小黑点及漏镀斑点。这一情况在底加热的镀锌锅上更为多见；向镀锌锅中直接加冷锌锭时，亦会使沉渣泛起而危害锌层质量等。
热镀锌层形成过程是铁基体与外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%合理控制锌锅中的铝含量也是防止热镀锌带钢镀层脱落的有效方式，这是因为锌锅中的铝起着重要的作用，通常锌锅中的铝含量应控制在0.12-0.22%之间。还有一种防止镀层脱落的方式，那就是控制好冷轧钢板的热浸镀时间。钢板浸镀速度慢，时间长，表面会形成氧化铝中间层，时间延长就会成为铁锰合金层；镀锌时间短，不容易形成氧化铁中间层，导致带钢失去粘附层的性能，所以合理控制时间很重要。
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