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日升昌钢管有限公司
经过贵港覃塘日升昌钢管有限公司多年的努力，现公司拥有一批高素质的研发团队，和技术服务团队，被认定为贵港覃塘高新技术企业，我们坚持以质量为生命， 声测管市场为导向，诚信为本的理念，永远把客户的利益和需求放在首位，且在国内外市场上有一定的认知度，同时也获得行业内人士和客户一致的认可，同时欢迎各界朋友同我公司进行广泛的技术交流与合作。
行业内人士认为，转底炉处理含铁尘泥是合理的，产品金属化率低，给高炉用可降低焦比，不能给电炉用；如果用铁矿石在转底炉进行还原，成本也高，工艺上行不通。如果用转底炉处理钒钛磁铁矿，回收氧化钛，虽能耗高，但经济性好。
非高炉炼铁技术新进展：2016年首钢和山东墨龙HIsmeit工艺（使用铁矿粉、煤粉、溶剂进行喷吹；用含35%~40%的氧、1200摄氏度的热风进行冶炼）生产运行成功；2017年日产量、月产量达到原HIsmeit工厂过去历史 产量两倍以上（单月 产量50572吨/月），年底已生产25万吨高纯特种生铁，炉衬仅有轻微侵蚀，寿命明显延长。该工艺与高炉流程相比，环保指标显示：SOX排放减少90%，NOX排放减少40%，CO2排放减少20%，无二噁英产生。
现在，我国应加强研究和跟踪国内外非高炉炼铁技术新进展，不要大规模推广新建非高炉炼铁设施，避免造成负面的影响。
国外非高炉炼铁技术进展
ENERGIRON直接还原技术。
达涅利在阿联酋阿布扎比的ENERGIRON直接还原技术是一种气基直接还原炼铁工艺，即以原“HYL”直接还原工艺为核心，与达涅利工程技术相结合所形成的直接还原的成套技术。它是以入炉品位达67%（即SiO2+Al2O3＜4%）的球团矿和/或块矿为原料，不能用粉矿，以天然气裂解后的含有90%左右的H2和CO的煤气为还原剂，通过在竖炉内高温1000摄氏度、干燥气温度（970摄氏度）、高压（6bar）条件下，气固两相相向而行，完成传热和铁矿石的还原反应，终生成温度约700摄氏度的直接还原铁，给电炉炼钢供应原料。
由于竖炉出来的煤气进行了蒸汽重整，脱除了CO2,其消耗量不应很低。这样可以估算ENERGIRON工艺的工序能耗在350千克标准煤/吨～400千克标准煤/吨范围之内。该技术是先进、成熟、可靠的非高炉炼铁技术。
废钢决定电炉生存，须加强对废钢行业的规范管理
废钢是电炉炼钢的主要原材料，决定了电炉的生存。打击“地条钢”以前，电炉钢的成本高于转炉钢。2016年底， 开始强势取缔中频炉，导致废钢资源阶段性过剩，废钢价格急速下跌，大量废钢由原来的非正规渠道流向废钢加工准入企业和主流钢厂，全国规范企业每月增加的资源供应量为六七百万吨。由于资源量增加，钢铁企业高炉工序开始使用废钢，转炉工序增加废钢使用量，与电炉争夺废钢。
“随着电炉钢产量快速增长，废钢行业暴露出的问题要引起足够的重视，建议有关部门领头进行工作，引导废钢产业一体化发展，行业整体素质和技术水平，推进废钢加工企业的工业化和智能化进程，为绿色钢铁建设做好基础工作。”王新江向《中国冶金报》记者表示。
王新江特别指出，自2012年工信部首次颁布废钢铁加工行业准入条件以来，已有254家废钢加工准入企业，促进了废钢铁加工配送中心和废钢铁加工配送示范基地的建设，加强了我国废钢铁行业规范管理。但我国废钢铁回收的渠道建设、废钢铁一体化配送体系仍需进一步完善，在行业标准、企业规范、税收政策、加工能力、区域资源整合等方面需要制订或进一步完善相关政策。
提高成本竞争力，破除电炉钢发展瓶颈
王新江告诉《中国冶金报》记者，长期制约我国电炉短流程发展的主要因素是电炉钢的成本竞争力问题。在我国目前条件下，由于受废钢价格、电力价格高等因素影响，全废钢电炉炼钢生产成本比高炉-转炉流程高出400多元/吨。
相关研究显示，当废钢价格高于1648元/吨时，电炉炼钢的成本必然超过转炉炼钢成本。“当前我国废钢价格在2300元/吨~2400元/吨之间，这对电炉钢发展造成不利影响，因此，我们呼吁高炉工序不用废钢，以改善废钢供需关系，保持废钢价格稳定。”王新江说。
目前，熔融还原还不能完全摆脱对焦炭的需求，焦化工序的能耗还要计入熔融还原的能耗。
高炉流程炼铁能耗有优势。东北大学赵庆杰教授的不同工艺直接还原铁能耗比较见表5。高炉流程产品是热铁水，直接还原产品是固态的海绵铁，海绵铁要变成热铁水需要能量，故高炉流程炼铁在能源消耗上有优势。
2018年重点钢铁企业高炉炼铁平均工序能耗392.13千克标准煤/吨，有27个企业的高炉能耗低于390千克标准煤/吨；平均炼铁燃料比为536.43千克/吨,平均入炉焦比372.11千克/吨。2018年沙钢5800立方米高炉和中国宝武集团宝钢4号高炉燃料比为488千克/吨和489.57千克/吨，入炉焦比分别为317千克/吨和291.98千克/吨。2011年宝钢COREX的能耗为593.87千克标准煤/吨。
表3~表6的数据表明高炉炼铁工艺的能耗是低于COREX和FINEX；转底炉的产品是固态，要进行熔化是需要一定热量的。
高炉炼铁成本低。2017年，我国重点统计钢铁企业平均高炉炼铁成本是2017.97元/吨，有8家企业低于1900元/吨，太钢的生铁成本只有1656.96元/吨。这些高炉使用的原燃料质量远低于熔融还原要求的质量。如2018年，重点钢铁企业高炉入炉品位57.42%，焦炭M40为87.64%，M10为6.01%，灰分为12.63%，硫分为0.82%；而EINEX使用矿石的品位是61%，煤的灰分在6%~8%等，所以高炉炼铁的成本低。实践表明，COREX和FINEX的生产成本是高于高炉炼铁工艺的成本。
对高炉使用金属化炉料要结合能源来源。理论上，高炉使用金属化炉料生产，每提高金属化率1%,可降低燃料比0.5%~0.6%。这里包括直接还原铁、金属化球团矿和烧结矿等。但生产直接还原铁、金属化球团矿和烧结矿消耗能量，如果利用钢铁联合企业内部的二次能源生产出来的这些产品，炼铁系统的能耗会得到降低。如利用外来的能源生产这些产品，再加上高炉炼铁的能耗，炼铁系统的能耗和成本就要上升。欧美的部分高炉生产实践已证明了这一点。
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